PROCESO INDUSTRIAL DEL LA COCA-COLA 

Procesos de fabricación. 

Coca-Cola está hecha de 4 elementos Básicos: Agua, Jarabe o concentrado, Azúcar y Gas carbónico. 

Sin embargo cada uno de estos tres elementos tiene una historia propia: 
En primer lugar el agua con que esta hecha Coca-Cola es muy especial, debe ser no sólo potable y pura, sino también siempre igual. En otras palabras, no puede cambiar jamás y debe ser idéntica en los 200 países del mundo donde existe Coca-Cola. 

Por eso, en esta fábrica, el agua se saca de dos pozos profundos. Un equipo de químicos la somete a un proceso que asegura que esta agua sea exactamente igual. A esta agua le llamamos “agua tratada” y es primer elemento de lo que será una chispeante Coca-Cola. 

El segundo elemento es el jarabe. A este jarabe lo llamamos “concentrado” y es proporcionado por Coca-Cola de Chile. El concentrado llega a esta fábrica en tambores de acero inoxidable con capacidad para 200 litros. De aquí viene el sabor tan característico de Coca-Cola. 

En una sala, nuevamente un equipo de químicos especializados es el encargado de mezclar el concentrado con azúcar y agua tratada. Para producir azúcar líquida, que es el tercer elemento, esta fábrica tiene una planta que elabora con todo el cuidado y el rigor necesario para que su composición y pureza sean perfectas. 

En unos grandes estanques, la correcta mezcla de agua tratada, azúcar líquida y concentrado se transforma en lo que llamamos “jarabe terminado”. 


Estanque de jarabe terminado. 



Este jarabe terminado es enviado mediante bombas y cañerías a otras dedicadas máquinas donde continúa el proceso. 



Sin embargo nos falta el último y más chispeante de los elementos “las burbujitas”. A estas las llamamos “gas carbónico” este gas pasa a unos equipos llamados “carbonatadores”, estos se encargan de traspasar, a muy baja temperatura, el gas carbónico al jarabe terminado. Dentro de cada botella el gas carbónico esta comprimido, de modo que cuando se destape el gas se libere produciendo las burbujas. 

Estanque de Co2 



Este es el proceso de fabricación de Coca-Cola y también de Fanta, Sprite, Coca-Cola Light, Sprite zero, Cuatro, Cuatro Light, Fanta mandarina, nordic, Etc. 





Proceso de embotellado. 




Comienza cuando el operador de la grúa deposita los pallets cerca de la cadena en donde el operador de despaletizado alimenta a la maquina. 


Operarios por un lado cargando la linea y por el otro descargando el embase lleno 



Desencajonadora 


Desencajonadora: saca las botellas de las cajas y las deposita en las cintas transportadoras de envases, el primer control lo recibe de parte del preinspector, una persona quien saca de la línea todas aquellas que no pueden ser lavadas en el proceso normal, además elimina todas aquellas botellas dañadas y deformes. Las botellas aprobadas y por medio de cintas de trasporte de envases pasan a la siguiente máquina. 

Desencajonadora linea 3 



Desencajonadora linea 2 



Descapsuladora 


Descapsuladora: es la encargada de sacarle la tapa a las botellas que retornan con ella desde el comercio. 

Descapsuladora línea 2. 




Luego llegan a la zona del "sincrojet" en donde reciben una determinada cantidad de carbonato de sodio que le sirve para intensificar la señal (si trae algún contaminante extraño ej: petroleo, bencina, aceites etc.) que será detectado por el equipo "alexus", cuya finalidad es de “oler” las botellas (detectar y seleccionar según olor)y rechazar todas aquellas botellas que presenten una concentración de contaminantes superior a sus patrones los que son constantemente chequeados por personal de control de calidad, todas las botellas rechazadas por este equipo son enviadas a destrucción, siguiendo el recorrido el envase es sometido a una inspección visual antes de ingresar a la máquina lavadora 

Equipo de detección Alexus línea 2. 



Linea 2 



Lavadora de botellas 



Lavadora: cuya función es la de lavar envases y dejarlos estériles, las botellas ingresan a una zona llamada pre enjuague que esta formado por chorros abastecidos por agua limpia y tibia, exenta de detergente y a presión regular con el fin de eliminar toda la suciedad de la botella para evitar el exceso de consumo de detergente cuando pasen al primer estanque, ahora en el primer estanque, solamente contiene agua, segundo estanque contiene soda cáustica al 2% y una temperatura de 50º Celsius, tercer estanque, en donde se lleva a cavo la sanitización del envase, la concentración aumenta a 3%, la temperatura aumenta a 58º Celsius y el tiempo de control mínimo es de 15 minutos, recibiendo la botella un baño de inmersión y otro a presión tanto por fuera como por dentro, de la solución cáustica. Siguiendo el desplazamiento llega a la zona de enjuague final, el cual se efectúa con agua limpia y estéril para no contaminar las botellas que se han lavado y saneado en el proceso, la diferencia de temperatura entre un paso y otro no debe ser mayor de 25º Celsius, con la finalidad de evitar el choque térmico. 


Entrada de la lavadora de la linea 3 





Salida labadora linea 2 



Sala de embotellado: El envase que sale de la máquina ingresa a la sala de embotellado por medio de cintas transportadoras que la llevan a la estación de: 

Inspección de envases: esta labor requiere de mucha concentración, conocimiento y esfuerzo visual, por lo tanto el personal escogido debe ser entrenado y su trabajo realizado minuciosamente. El elemento humano es importante en esta labor de modo que los errores que puedan cometerse deben ser reducidos al mínimo, no debe convertirse en un trabajo agotador para el ejecutante, por lo que su labor se realizará en periodos cortos (15 minutos), su labor especifica es evitar que pasen a la llenadora de botellas envases de otras marcas, quebradas, trizadas con objetos extraños, tapadas, sucias, manchadas o cualquier elemento que no corresponda al envase. 

Seguidamente de esta estación pasan a un inspector electrónico (ovnivición 900 en línea 2 y Miho en línea 3 y 4) asegurándose que todos los envases no presentan: objetos extraños en el base de la botella, el las paredes laterales interior y exterior, liquido residual, labio quebrado, base quebrada, y botellas de otras marcas. 


Equipo de inspección electronico Ovnivición 900 línea 2. 



Equipo de inspección electronico Miho/David Line 3 vidrio 



Sala de llenado (Vista linea 1) 





Sala de llenado (Vista linea 2) 



Una vez salvadas todas estas barreras finalmente llegan a la llenadora: esta es una zona complicada, es el punto neurálgico donde se juntan todas las materias primas, el envase, aire y tapas. 
Ahora veamos como se prepara la bebida terminada, comenzamos con la preparación de jarabe terminado y agua tratada, ya que estas dos materias primas constituyen casi el 100% de nuestro producto. 


Llenadora línea 2. 




Llenadora linea 1 





Jarabe terminado: se necesita agua tratada, azúcar y concentrado o bebida base; con agua y azúcar se prepara el jarabe simple, luego juntamos el jarabe simple con el concentrado o bebida base y ya tenemos el jarabe terminado que debe ser aprobado por laboratorio control de calidad, realizando exhaustivos controles durante todo el proceso. 


Estanque de jarabe simple filtrado. 

El agua es la materia prima principal de las bebidas carbonatadas. Constituye por lo menos el 85% del producto terminado. En efecto, se podría decir que la diferencia entre las distintas bebidas carbonatadas consiste en la forma de cómo el agua es endulzada, acidificada y provista de un determinado sabor. El tratamiento es de suma importancia puesto que el agua es el más importante residuo natural. 

La óptima calidad del agua es sinónimo de la óptima calidad del producto que en todo el mundo esperan los consumidores. 

Una vez que tenemos disponible jarabe terminado y agua, estos elementos llegan a un equipo automático llamado proporcionador que mezcla el jarabe terminado con el agua tratada en una relación estándar para cada sabor esta mezcla es impulsada por una bomba hacia el carboenfrifiador donde el líquido se enfría y se satura de gas carbónico a presión. Este gas ha pasado previamente por un filtro purificador, llegando finalmente a sus especificaciones de pureza y esta en condiciones de ser utilizado. 

El líquido que se encuentra en el carboenfriador es enviado por diferencia de presión hacia la llenadora que necesita aire con suficiente presión, puro sin aceite ni microorganismos, para ejercer una velocidad de hasta 400 botellas por minuto. 





VÍDEO

  

PROCESO INDUSTRIAL DEL VIDRIO

PROCESO DE FABRICACION 
El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas (arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los moldes donde obtienen su forma definitiva. 
Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un tratamiento térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su grado definitivo de resistencia. 
A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta su distribución. 


PROCESOS PRODUCTIVOS 

El proceso para la elaboración del vidrio se puede dividir en las siguientes etapas: 
Recepción de Materias Primas: 
En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio. 
 
La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir, el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro. Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una composición química estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes. 

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS: 
 
La preparación de la mezcla se puede dividir en cuatro partes: 
Almacenamiento : consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización. 
Pesaje : siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones determinadas. 
Mezclado : Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente. 
Transporte : Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al horno. 

FUSIÓN DE LA MEZCLA Y REFINACIÓN DEL VIDRIO: 

El horno es el sitio donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla, mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los gases producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC). 

Hornos de crisol 

Horno Continuo 

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se funden y desaparecen como materiales cristalinos. 
A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas” (gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida. 
Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales. 

ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO: 

El canal es el encargado de enviar el vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases. Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para fabricar una botella determinada. 
Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme la gota. 

La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón (última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina. 

FORMACION DEL ENVASE: 
 
Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el alimentador se forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera. 
Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega, que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.). 
Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o preforma de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las pinzas se encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en donde se traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la llevará al archa de recocido. 

PROCESO SOPLO Y SOPLO: 

Después de lograr el cargue de la gota (1) en el premolde se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado (2. soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa (3 Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con aire comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde (5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de recocido. 
 

PROCESO PRENSA Y SOPLO: 

El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado para obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso conocido como NNPB). 
El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que realiza el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a la gota para formar el palezón; las demás etapas son similares. 
La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a llenar todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el palezón (2). Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el palezón es transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la circulación del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el proceso de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la estabilidad de su forma. 


RECOCIDO DEL ENVASE: 

Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy rápido, creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones. 
En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC, durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura, teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella. 

INSPECCION DEL ENVASE FORMADO: 

Después las botellas son conducidas por medio de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas, distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros, garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad. 

EMPAQUE : 

En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado y el encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma planta). 

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO: 

Luego de que el envase ha sido empacado, es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser despachado al cliente respectivo

VÍDEO. 

 

PROCESOS INDUSTRIALES DEL JABÓN

1. Recepción y almacenamiento de materias primas:

En esta actividad se efectúa el recibo y almacenamiento de las materias primas y se registran sus características principales, tales como proveedor, procedencia, costo y cantidad recibida.

2. Almacenamiento temporal:

Las materias primas permanecen almacenadas hasta su empleo en el proceso productivo.Para el almacenamiento de las materias primas líquidas se requiere el empleo de grandes tanques superficiales o subterráneos. El almacenamiento deberá hacerse en locales de grandes dimensiones, que cuenten con las instalaciones necesarias para la prevención de accidentes (incendio, eléctricas, entre otros), en virtud de que se manejan materiales altamente inflamables.

3. Control de calidad de materias primas:

Para la elaboración del jabón de tocador se deberá realizar el análisis de calidad de las materias primas, pues de ésto dependerá totalmente la calidad del producto final.Los análisis necesarios para la aceptación de las materias grasas que intervienen en el proceso de saponificación son entre otros:
Indice de Saponificación
Indice de Yodo
Indice de Acidez

4. Dosificación de materias primas para la carga:
En base a la formulación establecida se procederá a la dosificación de las materias primas para una carga determinada de producción, los cuales se bombean a la paila de hervido para iniciar el proceso.

5. Saponificación inicial:El término "saponificar" consiste en convertir un cuerpo graso en jabón, el cual puede hacerse en frío o en caliente.La saponificación se logra haciendo actuar sobre las grasas la sosa o potasa; con sosa se obtienen jabones duros y con potasa jabones blandos.A continuación se procede a cargar la paila o caldera de saponificación poniendo en ella las materias primas en las cantidades y orden que se da a continuación, para obtener al terminar el proceso de saponificación una carga de 600 kg de pasta de jabón.
Materias grasas150 kg
Sebo puro120 kg
Agua corriente100 lt
Se pone en marcha el sistema de caldeo a vapor, abriendo el serpentín y calentando el conjunto hasta que marque entre 80 y 90°C de temperatura. Comprobada ésta, se hace girar el sistema de agitado de la caldera, a fin de facilitar la fusión de todo su contenido.Entonces, poco a poco y con gran cuidado, para evitar posibles derrames, se incorporarán, en chorro muy delgado y sin dejar de agitar, de forma que el producto de la caldera se mantenga a 80ºC, 41 lt de disolución de sosa cáustica, previamente preparada a 38ºC Beaumé. Una vez incorporada la disolución, se anota el tiempo y se procede al agitado del conjunto en la caldera por espacio de 45 min, procurando que en la misma la temperatura de su contenido se mantenga a 80ºC.Transcurrido ese tiempo de agitado de la masa, se incorporan, en la misma forma que anteriormente, otros 82 lt de lejía de sosa cáustica a 38ºC Beaumé. Con esta nueva incorporación se obtendrá la completa saponificación de la masa jabonosa, y una vez terminada, se continuará el agitado del contenido de la caldera por espacio de 1 hr, cuidando de que la temperatura se mantenga en los 80ºC.A continuación, sin dejar de mover, y con la temperatura mínima indicada en el seno del contenido de la caldera y la masa en estado de fluidez, se incorpora una disolución de sal común, también a 80ºC de temperatura, formada por 150 lt de agua corriente y 35 k de sal. A medida que se incorpora la salmuera se proseguirá el agitado de la masa, cuidando de que la temperatura del conjunto no varíe de los 80ºC ya indicados.

6. Reposo y enfriadoTerminada la incorporación de la salmuera, se continuará el agitado durante 30 min, transcurridos los cuales se detendrá el sistema de agitación, dejando el conjunto en reposo hasta que por si solo se enfríe el contenido de la caldera, o sea a temperatura ambiente. De este modo se habrá conseguido librar la masa de su exceso de lejía, quedando ésta en un pH neutro.

7. Purgado

Probablemente, si la masa quedara en reposo durante toda la noche, estaría fría al día siguiente, observándose de este modo dos capas: la superior estará constituida por el jabón solidificado, en forma de pasta neutra, y en el fondo de la caldera se hallará glicerina y sal (lejías), que se evacuará por el dispositivo de sangrar, o sea el de purga, que vaciará sobre el conducto que ha de llevarla al tanque colector de lejía. Las lejías así almacenadas pueden aprovecharse en posteriores fabricaciones.

8. Saponificación final:

Una vez purgada por completo la masa contenida en la caldera, se pone de nuevo en marcha el dispositivo de caldeo a vapor; cuando la pasta jabonosa vuelve a hallarse en estado de fluidez, se da marcha al agitador durante unos minutos y se le incorporan después, sin dejar de agitar, 32 ltr de glicerina. Se sigue moviendo hasta comprobar que la glicerina se ha incorporado totalmente, para lo cual bastarán unos 6 ó 7 min de agitado.A continuación, sin dejar de agitar y con la masa a la misma temperatura de 80°C, se agregan lentamente 130 kgr de sal sódica básica, previamente pesados. La incorporación se efectuará en pequeñas porciones, y a medida que se observe su disolución se irán incorporando al jabón. Al final se proseguirá el agitado del contenido de la caldera por espacio de 45 min, quedando así terminado el proceso de saponificación.

9. Secado:

Una vez efectuada la operación anterior el producto se envía directamente al tanque de un secador, para de ahí alimentarlo a una serie de rodillos de acero que se enfrían con agua fría.La película se endurece y pasa por seis rodillos, en donde cada rotación es un poco más rápida que la anterior.Las tiras se elevan por una correa de transición sin fin ancha, con piezas cruzadas de madera a la parte superior de tres corres de alambre sin fin.Las tiras finalmente caen a una caja recibidora sobre ruedas.

10. Picado:

El último rodillo se fija con un cuchillo afilado con dientes de sierra, el cual rompe el jabón en tiras de media pulgada de ancho.

11. Transporte:

El jabón de tiras es transportado al equipo de mezclado y molienda.

12. Mezclado:

Una vez efectuado lo anterior se alimentan las tiras a una prensa Ruchman, que consiste de ocho rodillos de granito en donde se realizan los procesos de mezclado y molido.Mientras se introducen las tiras de jabón en el mezclador se rocían con aceite esencial o sustancias olorosas naturales o artificiales para perfumar el jabón neutro. En virtud de que los perfumes tienden a volatizarse, se deberá emplear un fijador, como pueden ser resinas fijas o naturales, bálsamos o bien algún producto animal.Adicionalmente se deberá añadir un colorante de anilina que se disuelve bien en agua caliente. Se debe observar que el colorante a elegir deberá coincidir con el olor del jabón.Así, un jabón de olor a rosas se colorea de rosa, un jabón de lavanda en azul claro y así sucesivamente.Finalmente se añaden aditivos disueltos al jabón en la mezcladora, con objeto de obtener jabones especialmente suaves y sobre-engrasados, tales como lanolina o emulsiones de ceras.

13. Molienda:

Durante el paso del producto por los rodillos que se mueven a velocidades crecientes, se prensan las tiras, con lo que se ocasiona que se unan y mezclen perfectamente. Cuando dejan el último rodillo, un cuchillo corta nuevamente el jabón en tiras produciéndose la molienda del producto.

14. Extruido:

Las tiras obtenidas permanecen todavía calientes con el contenido apropiado de humedad, con el objeto de que cuando pasen por la máquina de extrusión se unan perfectamente, lo cual se logra por la presión que se ejerce mediante un tornillo de espiral que lo hace pasar a través de un dado; el tornillo y el dado se calientan con vapor. El producto obtenido consiste en una larga barra de jabón del ancho y grueso proyectados para las pastillas. Esto se conseguirá poniendo en el extremo de la máquina un orificio de salida de la barra, una pieza especial perforada, que al pasar la barra por su parte central, hace que salga con la forma cuadrada, rectangular, cilíndrica, según la forma que tenga dicha pieza-molde.

15. Cortado:

A continuación seguirá la operación de cortado, la cual se realiza en la máquina automática cortadora de pastillas.

16. Control de calidad del producto terminado:

Con el fin de mantener un adecuado control en la producción de jabón de tocador, se establecieron ciertos parámetros, dentro de los cuales se asegurará una buena calidad constante. Esto se podrá lograr mediante ciertos análisis a los que se deberá someter el producto para checar su composición.En términos generales, se puede citar que no debe contener grasa insaponificable, ni exceso de sosa arriba y abajo de dichos parámetros.Los parámetros principales a los que se sujetará el jabón que se elabore por el proceso de hervido son:
El contenido de humedad deberá ser de aproximadamente 23%.
La cantidad de álcali caústico libre no debe exceder de 0.05%.
No deberá tener más de 0.1% de grasa insaponificable presente.
El contenido de sal debe estar controlado a aproximadamente 0.5% y menor; a mayor contenido de sal, el jabón se vuelve quebradizo y está propenso a agrietarse.

17. Prensado:

Una vez que se realizó el cortado en pastillas se proceden a pasarlas por la máquina troqueladora, de donde salen con su marca y forma definitiva.

18. Empacado:

Finalmente las piezas terminadas pasan a una máquina empaquetadora, de donde sale el producto para ser colocado en cajas de cartón.

19. Distribución y entrega al cliente:

El proceso concluye con la distribución y entrega al cliente.Este producto tiene una vida de anaquel bastante larga siempre y cuando no se abra el empaque del producto, por lo que se deberán tener precauciones para un manejo y almacenamiento adecuado.

 DIAGRAMA DE BLOQUES Y EQUIPOS

 VÍDEO